Du métal brut au premier vol.
Plus de 90 % de chaque Bristell est construit en interne, dans notre usine familiale de Kunovice, en République tchèque. Voici comment votre avion est fabriqué.
Construit en métal — un choix délibéré.
Chaque cellule Bristell est en métal de qualité aéronautique : alliage d'aluminium pour le revêtement et la structure, chrome-molybdène et acier inoxydable là où les charges se concentrent. Les composites ne sont utilisés que là où ils se justifient — winglets, capots moteur et carénages — et chaque jonction composite-métal est à la fois collée et rivetée.
Seuls les moteurs, l'avionique, les freins, les roulements et les pneus proviennent de l'extérieur. Tout le reste — découpe, usinage, soudure, formage, apprêtage, assemblage — se déroule sous un même toit à Kunovice.
Sept étapes. Un seul site de production.
Suivez un avion comme le ferait un visiteur de l'usine — d'une tôle d'aluminium à un avion qui a déjà fait ses preuves en vol. Touchez une photo pour l'afficher en plein écran.
Conçu numériquement
Chaque pièce commence sous la forme d'un modèle 3D dans CATIA — le même système de conception utilisé dans toute l'industrie aérospatiale. L'atelier travaille exclusivement à partir de plans numériques, si bien que ce qui arrive sur la chaîne de production est toujours la révision en cours, jamais un plan périmé.
Découpé et usiné en interne
Les pièces en acier sont découpées au laser à fibre sous azote de haute pureté, ce qui laisse des bords assez propres pour souder sans aucune reprise. Les pièces en aluminium suivent un autre parcours : les revêtements et les cadres sont fraisés sur des fraiseuses à portique, et les composants plus petits sont tournés et usinés sur des centres CNC dont les broches tournent à 40 000 tr/min.
C'est cette précision qui fait que tout ce qui suit s'assemble parfaitement.
Formé et soudé
Les nervures et les cloisons sont formées sur une presse à caoutchouc de 1 000 tonnes (1 100 tonnes courtes) à 240 bar (3 480 psi), chacune dans son propre moule dédié. Toute la soudure est réalisée en TIG — et l'intégralité se fait en interne, par sept soudeurs certifiés travaillant selon les normes de production Part 21, avec des montages conçus sur mesure pour une précision reproductible.
Ébavuré et apprêté — avant assemblage
Chaque pièce formée est ébavurée — la plupart sur une ligne de ponçage automatisée à six moteurs, le reste à la main — puis recouverte d'un apprêt époxy avant assemblage, afin qu'aucun métal nu ne soit jamais dissimulé à l'intérieur d'une jonction finie.
La couleur de l'apprêt constitue à elle seule un système qualité : vert pour les pièces Ultraléger (UL) et Light Sport (LSA), blanc pour les pièces certifiées B23. Deux catégories de production, aucun risque de confusion.
La cellule prend forme
Les structures s'assemblent sur des montages dédiés selon une séquence fixe : fuselage avant, fuselage arrière, leur jonction, puis les ailes, les volets et les ailerons, et enfin les surfaces de l'empennage. Là où le composite rencontre le métal — winglets, carénages — la jonction est collée et rivetée, jamais l'un sans l'autre.
Trois équipes, un seul avion
Sur la ligne d'assemblage final, trois équipes travaillent en parallèle sur chaque avion : l'une installe le train d'atterrissage, les freins et les commandes moteur ; l'une câble l'avionique et les systèmes électriques ; l'une réalise la finition finale — ailes, empennage et inspections.
C'est ainsi qu'une usine de plus de 140 personnes livre plus de 110 avions par an sans jamais précipiter un seul d'entre eux.
Calibré, pesé, testé en vol
Avant la livraison, chaque avion est pesé et son centre de gravité est documenté, le compas est compensé, et l'indication de quantité de carburant est calibrée avec du carburant réel, et non par calcul. Vient ensuite l'étape qu'aucun avion ne peut éviter : le moteur tourne pendant une heure complète au sol avant le premier vol.
Inspecté, numéroté, traçable.
La production d'avions certifiés ne laisse aucune place au « probablement correct ». Voici les règles qui régissent l'usine.
Chaque pièce inspectée
Les dimensions, la finition et la qualité de la peinture sont vérifiées sur chaque pièce avant son entrée en stock — pas par échantillonnage, mais systématiquement.
Traçabilité complète des lots
En production certifiée, chaque pièce porte un numéro de lot qui la suit tout au long de l'usine — de sorte que toute question relative aux matériaux peut être retracée jusqu'à l'avion exact concerné, la même rigueur que celle utilisée dans l'industrie automobile.
Code couleur par catégorie
L'apprêt vert signifie UL/LSA, le blanc signifie B23 certifié. Les deux catégories de production sont visuellement distinctes à chaque poste de travail.
Soudeurs certifiés
Sept soudeurs certifiés travaillant selon les normes de production Part 21 — et 100 % de la soudure est réalisée en interne.
Pièces pour environ 120 avions en stock
Environ une année de production conservée en stock, afin qu'une rupture de la chaîne d'approvisionnement ne compromette pas les délais de livraison.
Éprouvé avant livraison
Chaque avion fait tourner son moteur pendant une heure complète au sol et effectue 2 à 3 vols d'essai avant la remise.
Une usine familiale, plus de 140 personnes.
BRM AERO est une entreprise détenue et dirigée par une famille. Les ingénieurs qui modélisent votre avion sous CATIA, les soudeurs certifiés, les peintres et les équipes d'assemblage final travaillent tous sous un même toit à Kunovice — l'un des berceaux historiques de l'aviation tchèque.
Cette proximité fait la différence. Quand 90 % des pièces sont fabriquées là où l'avion est assemblé, une question posée en assemblage final trouve sa réponse sur le terrain — pas dans la boîte mail d'un fournisseur.
Aucun avion ne quitte l'usine sans l'avoir mérité.
Une heure complète d'essais moteur au sol. Puis deux à trois vols d'essai, au cours desquels un pilote d'usine vérifie chaque paramètre et affine les réglages de l'avion — jusqu'à ajuster le tarage des volets pour qu'il décroche droit devant, sans abattée d'aile. Ce n'est qu'ensuite que les documents de livraison sont signés.
La preuve est dans les airs
La meilleure façon de juger la construction d'un avion, c'est de le piloter. Réservez un vol de démonstration et jugez par vous-même.