Del metal en bruto al primer vuelo.
Más del 90 % de cada Bristell se construye internamente en nuestra fábrica familiar en Kunovice, República Checa. Así es como se fabrica su aeronave.
Construido en metal — a propósito.
Cada estructura de un Bristell es de metal de grado aeronáutico: aleación de aluminio para el revestimiento y la estructura, y cromo-molibdeno y acero inoxidable donde se concentran las cargas. Los materiales compuestos se usan solo donde se ganan su lugar (winglets, carenados de motor y carenados) y cada unión de laminado con metal está tanto encolada como remachada.
Solo los motores, la aviónica, los frenos, los rodamientos y los neumáticos proceden del exterior. Todo lo demás (corte, mecanizado, soldadura, conformado, imprimación, montaje) ocurre bajo un mismo techo en Kunovice.
Siete etapas. Una sola planta.
Siga a una aeronave igual que un visitante recorre la fábrica — desde una plancha de aluminio hasta una aeronave que ya ha demostrado su valía en el aire. Toque cualquier foto para verla a pantalla completa.
Diseñado digitalmente
Cada pieza comienza como un modelo 3D en CATIA, el mismo sistema de diseño utilizado en toda la industria aeroespacial. El taller construye exclusivamente a partir de planos digitales, de modo que lo que llega a la planta de producción es siempre la revisión vigente, nunca un plano obsoleto.
Cortado y mecanizado internamente
Las piezas de acero se cortan con láser de fibra bajo nitrógeno de alta pureza, lo que deja los bordes lo bastante limpios para soldar sin necesidad de retrabajo. Las piezas de aluminio siguen otro camino: los revestimientos y cuadernas se fresan en fresadoras de pórtico, y los componentes más pequeños se tornean y mecanizan en centros CNC con husillos que giran a 40.000 RPM.
La precisión que se logra aquí es lo que hace que todo lo que viene después encaje.
Conformado y soldado
Las costillas y mamparos se conforman en una prensa de caucho de 1.000 toneladas (1.100 US tons) a 240 bar (3.480 psi), cada una en su molde específico. Toda la soldadura es TIG, y se realiza íntegramente de forma interna, a cargo de siete soldadores certificados que trabajan según los estándares de producción Part 21, con utillajes diseñados a medida para lograr una precisión repetible.
Desbarbado e imprimado antes del montaje
Cada pieza conformada se desbarba (la mayoría en una línea de lijado automatizada de seis motores, el resto se termina a mano) y después se rocía con imprimación epoxi antes del montaje, de modo que nunca queda metal desnudo oculto dentro de una unión terminada.
El color de la imprimación es en sí mismo un sistema de calidad: verde para las piezas Ultralight (UL) y Light Sport (LSA), blanco para las piezas certificadas del B23. Dos categorías de producción, cero posibilidad de confusión.
La estructura toma forma
Las estructuras se ensamblan en utillajes dedicados siguiendo una secuencia fija: fuselaje delantero, fuselaje trasero, la unión entre ambos, después alas, flaps y alerones, y finalmente las superficies de cola. Donde el material compuesto se une al metal (winglets, carenados), la unión se encola y remacha, nunca una cosa sin la otra.
Tres equipos, un avión
En el montaje final, tres equipos trabajan en paralelo en cada avión: uno instala el tren de aterrizaje, los frenos y los mandos del motor; otro cablea la aviónica y los sistemas eléctricos; y otro completa el acabado final: alas, cola e inspecciones.
Así es como una fábrica de más de 140 personas entrega más de 110 aviones al año sin apresurar ni uno solo.
Calibrado, pesado, volado
Antes de la entrega, cada avión se pesa y se documenta su centro de gravedad, se compensa la brújula y se calibra la indicación de cantidad de combustible con combustible real, no con una fórmula. Después llega la parte que ningún avión puede saltarse: el motor funciona durante una hora completa en tierra antes del primer vuelo.
Inspeccionado, numerado, trazable.
La producción de aeronaves certificadas no deja espacio para "probablemente correcto". Estas son las reglas por las que se rige la fábrica.
Cada pieza inspeccionada
Las dimensiones, el acabado y la calidad de la pintura se comprueban en cada pieza antes de que entre en el almacén: no se muestrea, se comprueba.
Trazabilidad completa por lote
En la producción certificada, cada pieza lleva un número de lote que la acompaña a lo largo de toda la fábrica, de modo que cualquier duda sobre el material puede rastrearse hasta el avión exacto afectado, la misma disciplina que utiliza la industria del automóvil.
Codificado por color según la categoría
La imprimación verde indica UL/LSA, la blanca indica B23 certificado. Las dos categorías de producción son visualmente distintas en cada puesto de trabajo.
Soldadores certificados
Siete soldadores certificados que trabajan según los estándares de producción Part 21, y el 100 % de la soldadura se realiza de forma interna.
Piezas para unos 120 aviones en stock
Aproximadamente un año de producción en inventario, de modo que una interrupción en la cadena de suministro no afecta a las fechas de entrega.
Probado antes de la entrega
Cada avión hace funcionar su motor durante una hora completa en tierra y completa entre 2 y 3 vuelos de prueba antes de la entrega.
Una fábrica familiar, con más de 140 personas.
BRM AERO es de propiedad y gestión familiar. Los ingenieros que modelan su avión en CATIA, los soldadores certificados, los pintores y los equipos de montaje final trabajan todos bajo un mismo techo en Kunovice, uno de los lugares históricos de la aviación checa.
Esa cercanía importa. Cuando el 90 % de las piezas se fabrican donde se monta el avión, una pregunta del montaje final se responde en la propia planta, no en la bandeja de entrada de un proveedor.
Ninguna aeronave sale de fábrica sin haberlo merecido.
Una hora completa de pruebas de motor en tierra. Después, entre dos y tres vuelos de prueba, en los que un piloto de fábrica verifica cada parámetro y ajusta el avión con precisión, hasta calibrar el reglaje de los flaps para que entre en pérdida en línea recta, sin caída de ala. Solo entonces se firman los documentos de entrega.
La prueba está en el aire
La mejor forma de juzgar cómo se construye una aeronave es volarla. Reserve un vuelo de demostración y compruébelo usted mismo.